Categoría: Organización industrial y Lean Manufacturing

El Lean Manufacturing se basa en el sistema de fabricación de Toyota (“Toyota Production System” o TPS). El Toyota Production System fue desarrollado en los años 30 por los directivos de Toyota, Kiichiro Toyoda y Taiichi Ohno. Este sistema llevó a Toyota a ser una empresa de gran eficiencia y competitividad.

El TPS consiste en un sistema integral de producción y gestión que se basa en la optimización de los procesos productivos mediante la eliminación de despilfarros y el análisis de la cadena de valor, para conseguir un flujo de material estable, en la cantidad adecuada, en el momento necesario y con la calidad asegurada. Es decir, ser flexible para fabricar lo que el cliente quiere y en el momento en que lo pide.

El principal objetivo de la filosofía Lean es implantar la Mejora Continua. La empresa conseguirá con la implantación de esta metodología:

• Reducir costes.
• Mejorar los procesos.
• Reducir el tiempo de reacción.
• Mejorar el servicio al cliente.
• Aumentar la calidad.
• Disminuir el tiempo de entrega.
• Eliminar el desperdicio.
• Incrementar la productividad y la rentabilidad de la empresa.

El Lean Manufacturing es una nueva forma de entender la organización de la empresa, contando con herramientas propias que aseguran la correcta implantación y mantenimiento en el tiempo.

Actualmente es un sistema seguido por muchas empresas y conocido en todo el mundo, obteniendo como resultado empresas mucho más eficientes.

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El Lean Manufacturing es una filosofía de gestión enfocada a la reducción de los desperdicios” (sobreproducción, tiempo de espera, transporte, exceso de procesado, inventario, movimiento y defectos) en los procesos de producción y prestación de servicio.

Eliminando el despilfarro, la calidad mejora y el tiempo de producción y el costo, se reducen. Las herramientas Lean (en inglés, “sin grasa” o “ágil”) incluyen procesos continuos de análisis (Kaizen), producción Pull (en el sentido de Kanban), y elementos y procesos “a prueba de fallos” (Poka Yoke).

Durante el Curso se realizará una introducción a cada una de las herramientas Lean, para conocer en qué consisten, cuando aplicarlas y los aspectos claves para aplicarlas con éxito. Este curso se personalizará en función de la tipología de empresa o entidad en la que se vaya a impartir el curso.

Se identifican como principales herramientas del Lean Manufacturing:

• VSM (Value Stream Mapping).
• 5’s.
• Trabajo estandarizado.
• OEE (Overall Equipment Effectiveness).
• Mantenimiento Productivo Total (TPM).
• Kaizen.
• Smed.
• Flujo continuo.
• Kanban.

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El objetivo de esta jornada es conocer los principales indicadores del Lean Manufacturing, tanto a nivel general (indicadores macro o de planta) como a nivel particular (indicadores micro o por proceso).

Estos indicadores completan el Cuadro de Mando de la empresa y, caso de no existir, son una forma muy interesante de iniciación ya que permiten conocer aspectos clave de la eficiencia y los resultados que estamos obteniendo en aquellos procesos que se ha decidido mejorar.

Los indicadores muestran la evaluación de los efectos operacionales y financieros que proporciona el sistema Lean Manufacturing, y proveen una forma sencilla de entender las diferentes maneras de cómo el Lean Manufacturing crea valor al ser implementado en una empresa.

Existen multitud de usos para el Cuadro de Mando: realizar revisiones semanales comparativas del estado actual de la cadena frente a los objetivos establecidos, toma de decisiones al introducir un nuevo producto, proporcionar información de la capacidad de la cadena y el rendimiento de la misma, entre otros.

Generalmente la revisión del Cuadro de Mando se realiza de manera semanal por el líder de la cadena y su equipo para monitorizar la evolución de los métricos y proponer mejoras en la cadena.

La estructura del Cuadro de Mando suele distribuirse en tres categorías, estableciéndose para cada categoría los indicadores correspondientes:

• Operacional
• Capacidad
• Financiera

La medición de los Indicadores Lean son una herramienta imprescindible para poder iniciar cualquier proceso de mejora.

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Flexibilidad SMED (Tiempo de cambio en menos de 10 minutos) es una herramienta encaminada a la disminución de los tiempos de cambios de referencia.

SMED significa Cambio de útiles en minutos de un solo digito (Single Minute Exchange Die), pues originalmente la meta era que todos los tiempos de preparación del proceso fueran inferiores a 10 minutos. Lo que se busca es disminuir el tiempo de cambio y ganar asi en flexibilidad para adecuarse a la demanda del cliente sin necesidad de generar stocks.

El Tiempo de cambio en menos de 10 minutos se basa en la optimización de la preparación de máquinas y de materiales. Con ello se consigue una mayor flexibilidad en los cambios de referencia para adecuarse a la demanda del cliente y así reducir el nivel de lotes y stocks al minino posible.

Con el SMED se consiguen reducciones de tiempo superiores al 50% del tiempo inicial en la mayoría de los casos.

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La herramienta 5’s es una técnica de gestión japonesa (basada en la filosofía Hoshin Kanri) que tiene como objetivo lograr lugares de trabajo mejor organizados, más ordenados y más limpios de forma permanente para conseguir una mayor productividad y un mejor entorno laboral.

5’s se basa en cinco principios simples que repercute positivamente en la calidad, productividad y competitividad de la empresa.

Los 5 principios son:

• Clasificación: Eliminar del espacio de trabajo lo que sea inútil.
• Orden: Organizar el espacio de trabajo de forma eficaz.
• Limpieza: Mejorar el nivel de limpieza de los lugares.
• Normalización: Prevenir la aparición de la suciedad y el desorden.
• Mantener la disciplina: Fomentar los esfuerzos en este sentido.

Siguiendo estas pautas se consigue:

• Aumento de la productividad, por reducción de tiempo de búsqueda y desplazamientos.
• Mejorar las condiciones de trabajo y la moral del personal,
• Mejorar la calidad de la producción.

Aun no requiriendo una formación compleja por parte del personal, es fundamental implantar estas pautas mediante una metodología rigurosa y disciplinada, para asegurar su mantenimiento.

El curso tiene un enfoque eminentemente práctico, basado en las experiencias de nuestros técnicos.

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El cronometraje industrial se define como la técnica de medición para registrar el tiempo y el ritmo de trabajo, correspondientes a los elementos de una tarea difundida y realizada en condiciones determinadas, así como para analizar los datos con el fin de averiguar el tiempo requerido para efectuar la carrera en un nivel de ejecución preestablecido.

Por lo tanto, eI cronometraje industrial consiste en la determinación del tiempo a emplear para la realización de una tarea a la actividad normal o exigible, mediante su observación y su valoración de actividad (rating).

La figura del cronometrador es muy importante, por lo que debe de haber recibido formación especializada con reciclaje continuo.

En el presente curso se pretende formar a los alumnos como cronometradores, de forma que puedan realizar los estudios de métodos y tiempos en su empresa.

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El Mapa de Cadena de Valor (VSM o Value Stream Map) es una herramienta sencilla que permite una visión panorámica de toda la cadena de valor de la empresa. Se trata de una herramienta cualitativa en la que los datos obtenidos se emplean para crear sentido de urgencia.

La cadena valor es una herramienta de gestión que permite ver como se desarrollan las acciones y actividades de una empresa. Este proceso se inicia con la materia prima y llega hasta la distribución del producto terminado, analizando internamente las principales actividades generadoras de valor.

VSM permite optimizar el proceso productivo, ya que en todo momento se puede apreciar cómo funciona la empresa. También permite aumentar el margen de la empresa, gracias a la reducción de costos y la eficiencia en el aprovechamiento de los recursos.

La ventaja competitiva no puede ser comprendida viendo la empresa como un todo, por esta razón se analizan las actividades generadoras de valor.

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