Categoría: Organización industrial y Lean Manufacturing

El Lean Manufacturing se basa en el sistema de fabricación de Toyota (“Toyota Production System” o TPS). El Toyota Production System fue desarrollado en los años 30 por los directivos de Toyota, Kiichiro Toyoda y Taiichi Ohno. Este sistema llevó a Toyota a ser una empresa de gran eficiencia y competitividad.

El TPS consiste en un sistema integral de producción y gestión que se basa en la optimización de los procesos productivos mediante la eliminación de despilfarros y el análisis de la cadena de valor, para conseguir un flujo de material estable, en la cantidad adecuada, en el momento necesario y con la calidad asegurada. Es decir, ser flexible para fabricar lo que el cliente quiere y en el momento en que lo pide.

El principal objetivo de la filosofía Lean es implantar la Mejora Continua. La empresa conseguirá con la implantación de esta metodología:

• Reducir costes.
• Mejorar los procesos.
• Reducir el tiempo de reacción.
• Mejorar el servicio al cliente.
• Aumentar la calidad.
• Disminuir el tiempo de entrega.
• Eliminar el desperdicio.
• Incrementar la productividad y la rentabilidad de la empresa.

El Lean Manufacturing es una nueva forma de entender la organización de la empresa, contando con herramientas propias que aseguran la correcta implantación y mantenimiento en el tiempo.

Actualmente es un sistema seguido por muchas empresas y conocido en todo el mundo, obteniendo como resultado empresas mucho más eficientes.

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El Lean Manufacturing es una filosofía de gestión enfocada a la reducción de los desperdicios” (sobreproducción, tiempo de espera, transporte, exceso de procesado, inventario, movimiento y defectos) en los procesos de producción y prestación de servicio.

Eliminando el despilfarro, la calidad mejora y el tiempo de producción y el costo, se reducen. Las herramientas Lean (en inglés, “sin grasa” o “ágil”) incluyen procesos continuos de análisis (Kaizen), producción Pull (en el sentido de Kanban), y elementos y procesos “a prueba de fallos” (Poka Yoke).

Durante el Curso se realizará una introducción a cada una de las herramientas Lean, para conocer en qué consisten, cuando aplicarlas y los aspectos claves para aplicarlas con éxito. Este curso se personalizará en función de la tipología de empresa o entidad en la que se vaya a impartir el curso.

Se identifican como principales herramientas del Lean Manufacturing:

• VSM (Value Stream Mapping).
• 5’s.
• Trabajo estandarizado.
• OEE (Overall Equipment Effectiveness).
• Mantenimiento Productivo Total (TPM).
• Kaizen.
• Smed.
• Flujo continuo.
• Kanban.

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Flexibilidad SMED (Tiempo de cambio en menos de 10 minutos) es una herramienta encaminada a la disminución de los tiempos de cambios de referencia.

SMED significa Cambio de útiles en minutos de un solo digito (Single Minute Exchange Die), pues originalmente la meta era que todos los tiempos de preparación del proceso fueran inferiores a 10 minutos. Lo que se busca es disminuir el tiempo de cambio y ganar asi en flexibilidad para adecuarse a la demanda del cliente sin necesidad de generar stocks.

El Tiempo de cambio en menos de 10 minutos se basa en la optimización de la preparación de máquinas y de materiales. Con ello se consigue una mayor flexibilidad en los cambios de referencia para adecuarse a la demanda del cliente y así reducir el nivel de lotes y stocks al minino posible.

Con el SMED se consiguen reducciones de tiempo superiores al 50% del tiempo inicial en la mayoría de los casos.

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La herramienta 5’s es una técnica de gestión japonesa (basada en la filosofía Hoshin Kanri) que tiene como objetivo lograr lugares de trabajo mejor organizados, más ordenados y más limpios de forma permanente para conseguir una mayor productividad y un mejor entorno laboral.

5’s se basa en cinco principios simples que repercute positivamente en la calidad, productividad y competitividad de la empresa.

Los 5 principios son:

• Clasificación: Eliminar del espacio de trabajo lo que sea inútil.
• Orden: Organizar el espacio de trabajo de forma eficaz.
• Limpieza: Mejorar el nivel de limpieza de los lugares.
• Normalización: Prevenir la aparición de la suciedad y el desorden.
• Mantener la disciplina: Fomentar los esfuerzos en este sentido.

Siguiendo estas pautas se consigue:

• Aumento de la productividad, por reducción de tiempo de búsqueda y desplazamientos.
• Mejorar las condiciones de trabajo y la moral del personal,
• Mejorar la calidad de la producción.

Aun no requiriendo una formación compleja por parte del personal, es fundamental implantar estas pautas mediante una metodología rigurosa y disciplinada, para asegurar su mantenimiento.

El curso tiene un enfoque eminentemente práctico, basado en las experiencias de nuestros técnicos.

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El cronometraje industrial se define como la técnica de medición para registrar el tiempo y el ritmo de trabajo, correspondientes a los elementos de una tarea difundida y realizada en condiciones determinadas, así como para analizar los datos con el fin de averiguar el tiempo requerido para efectuar la carrera en un nivel de ejecución preestablecido.

Por lo tanto, eI cronometraje industrial consiste en la determinación del tiempo a emplear para la realización de una tarea a la actividad normal o exigible, mediante su observación y su valoración de actividad (rating).

La figura del cronometrador es muy importante, por lo que debe de haber recibido formación especializada con reciclaje continuo.

En el presente curso se pretende formar a los alumnos como cronometradores, de forma que puedan realizar los estudios de métodos y tiempos en su empresa.

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Fiabilidad TPM (Mantenimiento Productivo Total) es la metodología encaminada a trasladar las labores del manteniendo preventivo a producción con el fin de ganar eficiencia y reactividad ante las ineficiencias. Se trata de pasar del mantenimiento correctivo, al preventivo y finalmente al predictivo.

Con la implantación del sistema de Fiabilidad TPM se logra tener un conjunto de equipos e instalaciones productivas más eficaces, una reducción de las inversiones necesarias en ellos, un aumento de la flexibilidad del sistema productivo y un mantenimiento perfectamente integrado en la producción. Consigue una implicación de todas las personas que participan en el proceso productivo, consiguiendo cero defectos, cero accidentes y cero paradas.

Se trata de un sistema de gestión de mantenimiento, que busca conseguir un mantenimiento autónomo, realizado por los mismos operarios. Y de esta forma mantener los equipos en disposición para producir a su capacidad máxima productos de la calidad esperada, sin paradas no programadas.

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La formación de los encargados o mandos intermedios resulta extremadamente necesaria si se quiere un buen funcionamiento de la empresa ya que de ellos depende gran parte de las decisiones para conseguir los objetivos que la empresa le plantea.

El objetivo es que los mandos intermedios conozcan las herramientas, métodos y experiencias que se pueden poner en marcha para conseguir los objetivos que se plantean en la empresa y poder hacerlo dirigiendo a un equipo de trabajo.

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